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        即墨PVC压延膜压延配方设计时需要考虑:1.体系的的稳定性;2.体系对金属的粘附性;3.体系的相容性;4.体系的粘度(流动性).添加的助剂如不适合会严重影响压延生产,出现稳定性不足的分解粘轮、非稳定性不足的粘轮、包辊不良等导致生产出现气斑、-、光泽度不均匀,收缩不均匀等.即墨PVC压延膜如何生产pvc压延,需对压延配方有足够的认识,这是做好压延生产的关键.由于聚氯乙烯(PVC)的结构单元比聚乙烯(PE)多一个强吸电子的氯原子,使氯原子形成负电离子,而与氯原子相连的碳原子则成为正碳离子碳,这不仅使PVC热稳定性差,在热、光、氧、剪切力作用下很容易分解,同时也增加了PVC树脂分子间作用力,因而也增加了聚氯乙烯(RPVC)的熔融温度、熔体黏度及黏附性(粘金属),而黏度及黏附性的增加,意味着摩擦热的增加,也就是增加了局部树脂热分解的可能性.

    在压延生产中,PVC的热稳定性一直被大家重点对待,而忽视PVC粘附金属的本质.润滑剂是一种为改善PVC树脂的流动性而起润滑作用的物质,在塑料加工中具有重要的作用,是重要的塑料加工助剂之一.一般认为,润滑剂的配方设计主要是针对硬质PVC产品,对软质PVC产品,由于加入了大量的增塑剂,只需加入一些硬脂酸和石蜡即可,故具体的配方设计鲜见报道.但是,在软质PVC的实际生产中,往往要求材料具有较低的加工温度、良好的表面性能及生产过程的持续稳定,故润滑剂的配方设计不仅对硬质PVC的生产加工至关重要,而且在软质PVC的实际生产中同样也是非常关键的控制因素因此热稳定性是否可以满足经热性(温度和时间)要求;润滑性是否满足包辊性以及是否会出现润滑过少导致的剪切加强,物料分解,润滑过多导致塑化不良,产品表面光泽差等,这两点是压延正常生产的的核心.

    在实际生产过程中,倒L型四辊压延的第一积料情况尤为重要,是决定压延稳定生产的关键.实测第一积料(流动性特别好,物料发亮)的温度在200-205℃;较生地方(流动性不好,料较散出现破裂)的温度在160-180℃.

    一般PVC压延使用的稳定剂的热稳定性无法承受(200℃以上,5min)而发生分解.生产薄制品,由于吃料慢,第一积料停留时间较长,如果积料过烂,温度会非常高,超出热稳定的承受范围,会出现持续粘轮或直接分解,导致无-常生产,因此需控制第一积料,要生一点;而生产厚制品,由于吃料块,基本不会发生分解的风险,但如果积料过生,流动性和排气性能变差,会产生气斑、-.

    OPE腊在配方中,没有起到润滑作用,反而与PVC链结合,提高了物料的内摩擦力,促进塑化,原理类似添加加工助剂ACR.硬脂酸和复合稳定剂都有润滑作用,考虑到产品会后续印刷效果,硬脂酸添加量最大控制在.复合稳定剂量增加:除很少程度提高稳定性,关键是它的内润滑作用,减少体系的内聚力,内润滑作用,减少PVC分子链的作用力,降低PVC的流动性,使料变生;量增多时,外润滑效果变得跟明显.由于产品较薄,辊隙较小,排气顺畅,产品表面无气斑等不良现象.硬脂酸:在添加量不大、高温情况下,由于复合稳定剂的存在(复合稳定剂的极性大于硬脂酸,与PVC亲和力更强)导致硬脂酸体系中转变为外润滑,减少体系与辊筒的摩擦.ACR用量的增加,PVC体系的塑化时间缩短,ACR具有促进PVC熔融的作用.一方面,ACR黏附在PVC粉料微粒上,有利于热及剪切力的传导,从而缩短了塑化时间,降低了塑化温度,促进PVC粒子塑化;另一方面,由于丙烯酸酯加工助剂硬度较大,具有较强的粒子破碎能力,使PVC粒子在短时间内破碎成初级粒子,达到迅速熔融和塑化的目的.

   ACR加入量的多少,对熔体强度和熔体粘度有较大影响.添加量越多,熔体黏度越高,造成夹杂在熔体里面的气泡在生产过程中无-常排出.在实际生产过程中,发现不同的颜料对生产过程有较大影响,特别是厚制品,有的颜色(蓝色)容易出现气斑和半-,有的不容易出现,主要原因酞菁颜料表面是非极性的,所以在体系中和粘结料的相互作用比较弱,相容性差,导致颜料分散体系的稳定性差,易絮凝、分层或析出.同时含有碱金属的复合稳定剂,体系中如含有重金属的颜料会更容易析出,导致体系的流动性和包辊性(金属剥离性)出现变化,导致生产问题;过程中还发现蓝色系生产一段时间后,容易粘附辊轮现象,这主要原因是体系中析出的酞菁颜料粘附在辊筒表面上,经热一段时间后,出现类似与PVC分解粘附,导致生产过程较其余颜色更容易出现问题.